数控钢筋笼成型机可谓是解决钢筋笼加工成本日益升高而研发的一类工程作业设备。其出现和应用，不仅有效克服了传统手工作业方式加工不稳定、生产效率低等缺陷，同时，还大幅提升了钢筋笼物料的尺寸，并有效保障了工程施工的正常顺利进行，故越来越深得各建筑行业的青睐。那么，究竟何为数控钢筋笼成型机呢?其又能带来怎样的应用效果?

　　☾数控钢筋笼成型机设备概述☽

　　技术工艺引进目的：改进钢筋笼传统制作工艺，提高钢筋笼加工质量;实行全自动机械化作业，实现工厂化生产，提高功效，节约成本;满足标准化建设要求。

　　设备机构组成：钢筋笼成型机由电气控制部分、放线架、箍筋入料导辊装置配筋底架、配筋架、固定转盘、焊笼底架、移动转盘、托笼裝置、液压系统操作平台及链式上料装置等组成。

　　☾数控钢筋笼成型机设备使用效果☽

　　以加工成型一个桩径100cm，主筋20-Φ20mm，长度16m的钢筋笼为例：

　　成本方面：由于工效的提高，极大的降低加工工费，节约了成本;但目前该设备尚存在特定的缺限。有待进一步改进。一是主筋的上口弯钩需要在笼体成型后用专用液压钳弯制，设备本身无法直接;二是加强箍筋的焊接组装需要单独增加设备配件，或由人工完成。

　　质量保障方面：采用传统工艺，主筋间距误差±5mn;螺旋筋间距误差±10mm，且在施工过程中需要花费大量的精力和时间进行定位;采用数控钢筋笼成型机作业，主筋间距误差±2m;螺旋筋间距误差±3πm，且主筋顺直，同时由于箍筋采用二氧化碳保护焊，焊接质量可靠而且牢固，不容易在运输过程中滑动跑位。

　　工效方面：按照传统施工工艺，组装骨架需要6个熟练工人工作1.5-2.0h;组装完成后盘绕箍筋需要3个熟练工人工作1-1.5小时，整体完成合计需要12-16.5h/人工;采用钢筋笼成型机作业，3熟练工人工作1.0-1.5h即可完成钢筋笼的组装和箍筋的盘绕，整体完成合计需要3-4.5h/人工;由此可见工效提高3~4倍。

　　就数控钢筋笼成型机近几年的应用情况来看，自从使用了该机械后，不仅实现了工厂化和自动化生产程度，提高了钢筋笼产品的质量和功效，还极大的节约了生产的成本，如若能得以更大范围的推广和应用，必能够带来更为可观的经济与社会效益。